脫硫循環泵的故障原因(yīn)與處理方法有哪些呢?
煙氣脫硫泵價(jià)格(gé),
湖北脫硫泵廠家的小編整理了相關的處理方(fāng)法一起來看看吧:
一、脫硫循環泵的作用
脫硫漿液循(xún)環泵是脫硫(liú)系統的重要組成部(bù)分,對鍋爐尾氣排放起着至關重要的作用,将吸收塔底部漿池内的15%濃度石膏漿液輸送至(zhì)螺旋噴嘴(zuǐ),每台脫硫循環泵對應一層噴嘴,使漿液(yè)通過噴嘴後盡可能的霧化與逆向的(de)煙氣發生化學反應吸收煙氣中的SO2,也使進入吸收塔内部的煙氣溫度(dù)降低,以保護吸收塔内部的防腐材料不被高溫煙氣損壞。
二、循環泵故障(zhàng)的原因分析
脫硫循(xún)環泵發生故(gù)障的因素主(zhǔ)要有(yǒu)以下幾個(gè)方面:
(1)入口濾網堵塞。由于設備長時(shí)間運(yùn)行,吸收塔防腐襯膠老化造成有部分(fèn)襯膠脫落,粘附在入口濾網(wǎng)上。入口濾網為(wéi)PP濾網,會随着(zhe)機組長時(shí)間運行,出現老化損壞的情況。吸收塔在維護完成後,由于維護人員(yuán)未能(néng)完(wán)全清理完所有的雜物(wù)。吸(xī)收塔生成較多的(de)石膏結晶(jīng)未成及時排走。
(2)泵體的機械密(mì)封壞磨損。機封密封水(shuǐ)的(de)壓力不足或存(cún)在雜質,會對機械密(mì)封環造成磨損。如密(mì)封水壓力不大于泵(bèng)的出口壓力,對機封冷卻和密封,如若存在雜質,漿液會流進機封的動靜環裡,以緻機(jī)封磨損。同理,密封水長期(qī)也會加劇機封磨損,甚至損壞。
(3)軸承箱的滲油、溫度高、振動大(dà)。軸承箱油封磨(mó)損或端蓋螺栓(shuān)斷裂等原因造成滲油。而油封磨損會讓外部的機封水(shuǐ)或機封漏漿進入到軸承箱内,緻油(yóu)質變差而降低冷卻後果。軸承與軸承箱的間隙過大(dà)或過小(xiǎo),泵體葉輪磨損會導緻軸承振(zhèn)動大(dà)。
(4)進出口管道結(jié)垢嚴重。長時間停運漿液循環(huán)泵時,未能将管道内的漿液沖洗(xǐ)幹淨,結(jié)垢在管壁上,當再次啟泵時,由于漿液流量不暢造成管道振動嚴重。
以上原因是影響我廠脫硫循環泵正常運行(háng)較為常見的原因(yīn)。其他的原因如漿液濃度過高、減速機的(de)冷卻水偏小、進出口(kǒu)大小頭破損嚴重、電(diàn)機電(diàn)流偏小等也發生過,也是不容忽視(shì)的因素。
三、循環泵故(gù)障的處理方法
由于(yú)脫硫漿液循環泵布局及結構已經不能更改,因此,應根據現有實際運行情況,從運行調節和維護等方面尋找切實可行(háng)的處理措(cuò)施,保證脫硫系統安全和有效運行。
1、維護控制(zhì)
(1)在(zài)機組停機檢修期間,應(yīng)對吸收塔排空,維修(xiū)人員應清理幹将裡面的雜物雜質,選用質量更好的防腐材(cái)料,并在做吸收塔防(fáng)腐時,要嚴謹施工,監督質量人員要監督到位。
(2)機械檢(jiǎn)修人員要熟練掌(zhǎng)握機械安裝和調整工藝,機封(fēng)及其動靜環要調整到位(wèi),對軸承和軸承箱安裝和調整時間隙要配合,符合安裝标準。
(3)由于吸收塔漿液腐蝕性(xìng)較強,膨脹節、進出口大小頭等(děng)易損壞的(de)配件要準備好備品,發時老化,維修人員應在漿液循環泵退備用時及時更換。
2、運行控制
(1)吸(xī)收塔漿液PH值是濕法脫硫系統反應工藝的重心,漿液PH值提高加上漿液密度(dù)過大,及時調節脫硫運行參數,容易在管壁結垢或阻礙入口濾網。因此,要通過數據分析參數(shù)狀況,保持在(zài)較佳(jiā)狀态。
(2)運行人員應提高操作技能和設備巡查質量。漿液(yè)循環泵在停止(zhǐ)狀态時,應加強管道沖洗防止(zhǐ)管道(dào)殘留漿液(yè)。設備巡查時,對油位、油質、冷卻水回水流量、設備外觀細心觀(guān)察,使用測溫儀和測振儀對設備測溫測振,如發現設備存在異常,應果斷采(cǎi)取措施,如對軸承箱補充(chōng)潤滑油、切換至備用泵運行。在停泵期間,維修人員應及時維修設備,倉管人員應做好設(shè)備備品工作,讓設備及時得到更換,保證設備正常投入。
(3)工藝水系統(tǒng)是運行設備的重要保證。漿液循環泵機封需(xū)要冷卻水來密封和冷卻,減速機也需要冷卻水降(jiàng)溫,因此,需保證工藝水系統運行(háng)正常。工(gōng)藝水泵的入口濾網能(néng)過(guò)濾雜質,管道才能暢通,機封動靜環使用壽命也能延長。工藝水泵(bèng)的出口維(wéi)持正常壓力(lì),才有足夠的水量(liàng)對設備進(jìn)行降溫,機(jī)封裡的密封水也(yě)能(néng)更好地封堵截漿液滲漏。